流化床沸腾制粒机的工作原理及特点
1、工作原理
将制粒用粉末物料投入流化床内，冷空气从主机后部加热室进入，经初效、中效过滤、加热器加热至进风所需温度后进入流化床，粉末在床内呈不规则流化状态，制粒用粘结剂由输液泵送入双（多）流体雾化，经雾化后喷向流化的物料。使若干粒子聚集成含有粘合剂的团粒，并不断干燥，水份蒸发，粘合剂凝固，形成理想的、均匀的多微孔状颗粒。水份挥发后由排风带出机外。
2、特点
（1）通过粉体制粒，改善流动性，减少粉尘飞扬，增加溶解性。
（2）采用重质法制粒，能够进行重质和轻质制粒。
（3）同时进行喷雾、混合、制粒、干燥过程、精减了工序、降低成本及时间。
（4）采用特种抗静电过滤布袋，防止静电的发生。
（5）设备上部设有泄放孔，设备不致损坏。
（6）在密封系统内制粒，无泄漏和粉尘飞扬。
（7）设备既可手动操作，又可自动操作。
（8）造粒工艺参数稳定，重复性极高。
（9）设备无死角，卸料快速，便于冲洗，符合GMP规范。
（10）网板采用冲孔板，微观小喷泉化，物料流化更均匀。
（11）控制系统的互锁，保证制粒过程的安全和质量。
（12）料斗的定位、出料、均风板的拆装、中筒体的拆装，简单可靠。
（13）出风的结构，降低了顶部产生静电的可能性和量，安全性和风量波动性得到了保证。
（14）筒体高度的设计，使成品率达比变通机型提高约5-10%。
（15）可选配2巴防爆设计
（16）可选配不同高度的多流体雾化，确保成粒均匀。
（17）可选配触摸屏和PLC控制，确保工艺的重复性。
常见的酸化剂以复合酸化剂为主，其主要成分是各种有机酸如乳酸、柠檬酸、富马酸、丙酸、苹果酸、山梨酸、甲酸等与磷酸等无机酸按照一定的比例复配而成的混合物。
包被酸化剂常用的包被材料有脂肪、脂肪酸及其它常见包被辅料等，通常采用熔融包衣的技术，将这些固体物质熔化后以喷雾的方式喷到固体颗粒表面或进行预先混合后进行喷雾制粒。
将乳酸、富马酸、柠檬酸、苹果酸、甲酸、丙酸混合搅拌，然后将混合好的液体喷入在装有载体二氧化硅的混合机中，充分搅拌混合均匀，然后混入增效剂，得到酸化剂固体微颗粒；
调节导流管下端与分布板的间距 调节导流管下端与分布板间距可控制进入导流管的颗粒数量。实验型设备的这一间距约为5－20毫米，生产型设备为15－40毫米。据文献报导，在一般正常的包衣过程中，导流管内颗粒所占的空间约为空筒内容积的1-5%。当然我们在实际工作中只能凭经验控制进入导流管的颗粒数量。间距过小，进入导流管的颗粒稀疏，会使部分包衣液雾滴经颗粒间隙逃逸。
缩小间距还会延长颗粒循环周期，减少循环次数，不利于均匀包衣。颗粒进入导流管并非每次都会遇到包衣液雾滴，而且相遇的概率只有百分之几，所以进入导流管的颗粒过多，会使大多数颗粒作无效运动，徒然遭到不必要的摩损，有时还会增加颗粒相互粘连的机会。
此外，调节间距还可小幅度调节颗粒流化状态。比如遇到导流管外侧颗粒滞留不动时，增加间距，可促使滞留颗粒启动。因为增加间距，也就增加了导流管下面颗粒层的厚度，增大了阻力，逼使空气流向周边小孔。
